Produktkostenoptimierung / Value Analysis / Value Engineering - DIE Methode zur selektiven Ertragssteigerung

Wer kennt sie nicht? – Die gnadenlose Kostenschere, die der mittelständischen Zulieferindustrie immer weniger Spielraum lässt, zwischen ausgeklügelten Einkaufspreis-Analysesystemen der OEMs auf der einen Seite und den steigenden Preisen von Unterlieferanten auf Basis knapper werdender Ressourcen und Fertigungskapazitäten auf der anderen Seite.

IFAO hat mit dem Tool Produktkostenoptimierung eine mehrstufige Methode entwickelt:

Die Probleme in der Kalkulation des untersuchten Produkts / der Produktfamilie werden mit dem Tool Produktkostenaudit visualisiert.

: Scoring-Modell

Ausweisen des Potenzials zur Deckungsbeitragsverbesserung:
Die Ergebnisse aus dem Produktkostenaudit werden mit den Kennzahlen der aktuellen Kalkulation (wie z. B. Materialanteil) abgeglichen; Ergebnis ist ein nach Umsetzungsstufen gesplittetes Potenzial für die jeweiligen Kalkulationsblöcke.

: zu erzielendes Potential

Definition der Maßnahmen zur Produktkostenreduzierung:
Je nachdem in welcher Phase des Produktlebenszyklus sich das Produkt befindet werden unterschiedliche Maßnahmenpakete definiert, um auch beim Projektansatz mit einem Höchstmaß an Umsetzungseffizienz zu agieren.
Für jeden Kostenblock aus der Produktkalkulation stehen erprobte und einfach umzusetzende Maßnahmentools bereit, die in kurzer Zeit umgesetzt werden können.

: Kalkulationsbestandteile

Nicht das getrennte Anwenden von einzelnen Maßnahmen, sondern der integrierte Ansatz, in dem das Produkt wie auch der Prozess betrachtet wird, sind dabei der Schlüssel zum Erfolg.

Die wichtigsten Bestandteile des integrierten Ansatzes sind:

Strategische Produktplanung
Value Analysis / Value Design / Value Engineering
Target Costing
Funktionskostenvergleich
Bottom-up-Kalkulation
Value Stream Design
Supply Chain Design / Definition des optimalen Systembestands
Toolbox indirekte Prozesse

Ein Beispiel für ein häufig verwendetes und hocheffizientes Tool ist die Bottom-Up-Eigenkalkulation. Anhand von Best-Practice-Benchmarkdaten für Fertigungsprozesse werden die Fertigungskosten beim Lieferanten vorkalkuliert. Auch länderspezifisch unterschiedliche Parameter wie Stundensätze und Flächekosten können angegeben werden.

: Methodenbeispiele

Umsetzung der Maßnahmen im Workshop:
Am „lebenden Bauteil” werden die Maßnahmen im Workshop besprochen. Die interdisziplinäre Zusammensetzung des Teams erweitert den Ideenpool und dient auch dazu, das Ziel der Kostenreduzierung als gemeinsames Teamziel unabhängig von Bereichsrestriktionen zu sehen.
Verfolgung der Maßnahmen mit dem Härtegradansatz:
Die methodisch hergeleiteten Maßnahmen zur Produktkostenoptimierung liegen dann meist in der Bandbreite vor, die von „reine Idee aus Brainstorming” bis hin zu „Idee ist in Zeichnung umgesetzt, Lieferantenangebot liegt vor”, reicht.
Diese Unterschiede werden mit der Härtegradmethode bewertet; somit konkretisieren sich mit zunehmendem Projektfortschritt die Maßnahmen und können auch mit einer höheren Umsetzungswahrscheinlichkeit bewertet werden – der Härtegrad der Maßnahme steigt.
Projektbeispiele und Vergleichswerte von Projektergebnissen

Ein typisches Projekt der Produktkostenoptimierung hat drei Phasen:

Stufe 1
Eine kurze Scanningphase, in der Informationen über Produkt und beteiligte Prozesse im Rahmen eines Produktkostenaudits ermittelt werden; hieraus lässt sich in der Regel schon die Größenordnung des zu erwartenden Einsparungspotenzials ableiten.

Stufe 2
Im Potenzialscanning wird schon konkret Stückliste und Funktionsstruktur analysiert.
Umfang und Vorgehensweise für ein Umsetzungsprojekt können daraus abgeleitet werden. Die aus Stufe 1 abgeleiteten Einsparungspotenziale werden erhärtet und spezifiziert. Erste Maßnahmen können schon identifiziert werden.

Stufe 3
Umsetzung der Produktkostenoptimierung im Rahmen eines Projekts. Die dabei zu erzielenden Einsparungsgrößenordnungen hängen ab von:

Status im Produktlebenszyklus
Branche
Stückzahlen
Änderungsfähigkeit an Produkt und Prozess

Aus der Erfahrung sind Einsparungen zwischen 30 und 40 Prozent der Herstellkosten keine Seltenheit.

Neben den direkten Effekten am Produkt lassen sich aus den Erkenntnissen aus dem Projekt auch Leitlinien und Expertenwissen für zukünftige Projekte und neue Baureihen bzw. Produktgenerationen ableiten.