IFAO Fallstudien

Im Rahmen der globalen Ausweitung und Optimierung des Produktionsnetzwerkes eines OEMs realisierten unsere LEAN Experten der IFAO an über 25 Produktionsstandorten weltweit die Konzeption und Begleitung der Veränderungsprozesse des Unternehmens. Durch die methodische Einbindung der gesamten Organisation von der Führungs- bis auf die Prozessebene konnte so die Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung nachhaltig etabliert werden.

Die daraus entstandene LEAN Kultur hilft dem Unternehmen noch immer als Benchmark für Wettbewerbsfähigkeit und Agilität gesehen zu werden. Nach über 10 Jahren ist das Produktionssystem heute integraler Bestandteil der Wertschöpfungskette und das Fundament in der Organisation. Was als analytischer Prozess begann, wurde zu Best Practice in Führung und Umsetzung von Operational Excellence.

Simultan zur Gebäudeplanung entwickelten die Fabrikplanungsexperten der IFAO das Grob- und Detaillayout für den 40.000m² großen Standort eines namhaften OEM der Luftfahrtindustrie.

In systematischer Zusammenarbeit mit den Prozessexperten unseres Kunden wurden so in methodischer Herangehensweise alle direkten und indirekten Prozessbereiche für die 1500 Mitarbeiter sowie die Integration der Anlagentechnik in das Gebäude geplant. Mit über 200 hoch spezialisierten Technologien, Materialfördersystemen, Bearbeitungszentren und Lagertechnik in der Logistik bis hin zur Nutzwasseraufbereitung bot die Realisierung des Wertstroms in der Grobplanung eine besondere Herausforderung.

Neben den Prozessen planten unsere Experten in enger Abstimmung mit den Anlagenlieferanten auch alle notwendigen Ver- und Entsorgungspunkte der zum Einsatz kommenden Technologien und definierten so die gebäudeseitigen Schnittstellen. Die Umsetzung der Detailplanung in 3D und die dynamische Simulation von ausgewählten Bereichen des Materialflusses garantierten unserem Kunden die Umsetzung eines effektiven  LEAN Produktionssystems mit komplexen Produktionsanlagen.

Der Mittelstand ist bekanntermaßen der Motor unserer Wirtschaft, wobei dem Maschinenbau hier aufgrund seines auch international so hervorragenden Rufs eine ganz besondere Bedeutung zukommt. Diese Unternehmen investieren erfolgreich in die innovativen Technologien ihrer Produkte und gehen dabei sehr behutsam und intelligent mit ihren Ressourcen und Abläufen um.

Dennoch verschärft sich auch hier ganz deutlich die Wettbewerbssituation, was den hohen Bedarf nach kontinuierlicher Optimierung begründet. Für einen „Hidden Champion“ im Maschinenbau entwickelten unsere LEAN-Experten somit ein maßgeschneidertes Produktionssystem. Damit die vorhandenen Optimierungspotenziale in der Organisation optimal zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit beitragen wurden die Erfahrungen aus der existierenden Produkt- und Prozessgestaltung direkt in die Betrachtung mit einbezogen. Um die Kapazitäten des Unternehmens nicht zu überfordern, aber dennoch einzelne Prozessabläufe besser zu verketten, galt es die Möglichkeiten der Digitalisierung ganz gezielt in Teilbereichen zum Einsatz zu bringen.

Durch die konsequente Umsetzung der LEAN-Prinzipien aus der Taktfertigung konnten so die Durchlaufzeiten der Kleinserien und Einzelstückfertigung halbiert und die Produktivität um 25% gesteigert werden.

Bei einem OEM der Luftfahrtindustrie mit über 12.000 Mitarbeitern realisierten unsere Experten an vier Standorten systematische Veränderungsmaßnahmen in der gesamten Organisation, wobei diese aktiv von den Mitarbeitern inspiriert und realisiert wurden.

Grundvoraussetzung für einen solchen Prozess ist, dass neue Impulse eine Plattform in der Organisation bekommen, die sicherstellt, dass die daraus resultierenden Veränderungen nicht nur priorisiert, sondern auch nachhaltig implementiert werden. Wie so oft fehlte es somit auch in diesem Fall nicht an den Ideen, sondern an der Initiierung und den notwendigen Strukturen diese auch entsprechend zu positionieren. Unter der Führungsrolle unserer Berater konnten durch den Einsatz ausgeprägter Methodik und einer systematischen Umsetzung nicht nur die realisierbaren Potenziale identifiziert, sondern auch die Veränderungskultur eingeleitet werden. Der stete Austausch mit dem Kunden schaffte zudem hohe Transparenz und Akzeptanz bei der Zieldefinition.

Durch diese Vorgehensweise können selbst in einer durchoptimierten Großorganisation noch neue Optimierungsfelder eröffnet werden und durch die Verwirklichung der betriebsinternen Ideenbasis von Mitarbeitern und Führungskräften ein wesentlicher Beitrag zur Verbesserung geleistet werden.

Unsere Kunden arbeiten in hocheffizienten Produktionssystemen mit globalen Lieferketten. Enterprise-Ressource-Planning-Systeme (ERP) bilden hierbei das Rückgrat der Organisation und steuern die übergeordneten Prozesse und globalen Abläufe des Unternehmens.

Für die flexiblen und echtzeitorientierten Anforderung von Produktions- und Logistiksystemen bieten diese jedoch oft nicht die richtigen Funktionen für die Steuerung und Analyse der Wertströme. Hierfür kommen Manufacturing-Execution-Systeme (MES) und darunter liegende Technologien für die Betriebs- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE) zum Einsatz. Für einen OEM der Konsumgüterindustrie waren die Berater der IFAO AG in diesem Fall standortübergreifend als unabhängige Experten gefragt, die funktionalen Anforderungen des Kunden mit den Möglichkeiten der Systemanbieter in Deckung zu bringen, eine Systemplattform auszuwählen und die dazugehörige Systemarchitektur zu gestalten.

Der daraus entstandene Blueprint erlaubte eine Systemauswahl, welche neben den Feinplanungsfunktionen auch das Qualitätssystem integriert. Auf dieser Basis kann das Unternehmen heutzutage nicht nur deutlich effizienter, sondern auch präventiv planen und auf eine vollständig transparente und echtzeitfähige Produktionssteuerung zurückgreifen. Als flexible Integrationsplattform bietet die Systemarchitektur zudem die Möglichkeit, zukünftige Funktionen und Anlagen problemlos zu integrieren und stellt demnach einen weiteren Schritt in Richtung der digitalisierten Produktion dar.